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數控機床編程時分析零件圖樣和工藝處理的內容和技巧

瀏覽次數:3842 更新更新時間:2014-12-19

這一步驟的內容包括:對零件圖樣進行分析以明確加工的內容及要求,選擇加工方案、確定加工順序、走刀路線、選擇合適的數控機床、設計夾具、選擇刀具、確定合理的切削用量等。工藝處理涉及的問題很多,編程人員需要注意以下幾點:

(1)       工藝方案及工藝路線

  應考慮數控機床使用的合理性及經濟性,充分發(fā)揮數控機床的功能;盡量縮短加工路線,減少空行程時間和換刀次數,以提高生產率;盡量使數值計算方便,程序段 少,以減少編程工作量;合理選取起刀點、切入點和切入方式,保證切入過程平穩(wěn),沒有沖擊;在連續(xù)銑削平面內外輪廓時,應安排好刀具的切入、切出路線。盡量 沿輪廓曲線的延長線切入、切出,以免交接處出現刀痕,如圖1所示。

        

             a)                                                                                   b)

                         圖1  刀具的切入切出路線            

                     (a)銑曲線輪廓板                                       (b)銑直線輪廓

(2)       零件安裝與夾具選擇

 盡量選擇通用、組合夾具,一次安裝中把零件的所有加工面都加工出來,零件的定位基準與設計基準重合,以減少定位誤差;應特別注意要迅速完成工件的定位和夾緊過程,以減少輔助時間,必要時可以考慮采用夾具。

(3)       編程原點和編程坐標系

 編程坐標系是指在數控編程時,在工件上確定的基準坐標系,其原點也是數控加工的對刀點。要求所選擇的編程原點及編程坐標系應使程序編制簡單;編程原點應盡量選擇在零件的工藝基準或設計基準上,并在加工過程中便于檢查的位置;引起的加工誤差要小。

(4)       刀具和切削用量

 應根據工件材料的性能,機床的加工能力,加工工序的類型,切削用量以及其他與加工有關的因素來選擇刀具。對刀具總的要求是:安裝調整方便,剛性好,精度高,使用壽命長等。

 切 削用量包括:主軸轉速、進給速度、切削深度等。切削深度由機床、刀具、工件的剛度確定,在剛度允許的條件下,粗加工取較大切削深度,以減少走刀次數,提高 生產率;精加工取較小切削深度,以獲得表面質量。主軸轉速由機床允許的切削速度及工件直徑選取。進給速度則按零件加工精度、表面粗糙度要求選取,粗加工取 較大值,精加工取較小值。zui大進給速度受機床剛度及進給系統(tǒng)性能限制。

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